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Construção de retro área no Porto de Paranaguá exige adoção avançada de métodos


A revista OE publica reportagem sobre a ampliação da retro área do Terminal de Contêineres de Paranaguá (TCP) envolveu vários aspectos importantes à engenharia. O TCP, localizado no Porto de Paranaguá (PR), é o terceiro maior terminal de contêineres do país.

A Destaca Engenharia executou grande parte das fundações especiais, sendo todas as atividades consideradas embarcadas (balsas e cantitravels).

A existência de baixo calado em locais específicos impossibilitou a execução da obra por um único método de avanço, exigindo soluções alternativas para o cumprimento do cronograma e manutenção da segurança.

Visão geral das obras de expansão da retro área do TCP

A área ampliada do terminal (retro área) tem 507,0 m X 295,0 m, e toda ela foi estaqueada para servir de apoio para as vigas pré-moldadas e demais estruturas e componentes, permitindo, com isso, a posterior concretagem do piso.

Para onde o calado favoreceu, foram utilizados balsa e martelo hidráulico de cravação, sustentado por guindaste solidarizado ao convés, onde se desenvolveu um conjunto gabarito de popa, que se estendeu além dos limites da balsa, de forma a permitir a utilização de seis guias, para cravação de até seis estacas sequencialmente.

Para as demais áreas optou-se pela utilização de dois cantitravels, cada um com peso de 230 toneladas, dotados de guindaste, martelo hidráulico e guias com capacidade para cravação de até sete estacas por movimentação.


A solução técnica adotada para a fundação consistiu-se na utilização de 7.200 unidades de estacas centrifugadas de concreto armado, de 600,00 mm de diâmetro, espaçadas longitudinalmente a cada 4,43 m e ransversalmente a cada 5,18 m.

As profundidades das estacas cravadas variaram de 28,00 m a 42,00 m, sendo que cada região trabalhada apresentava uma previsão de profundidade que foi, na sua grande maioria, confirmada.

Balsa marítima


O primeiro desafio no empreendimento foi iniciar as atividades pela utilização de balsa marítima dotada de gabaritos de cravação e guindaste para apoio e suporte do martelo hidráulico de 9 toneladas.

A ideia inicial era acomodar quatro guias de cravação, o que
parecia ser absolutamente correto, visto as dimensões da embarcação.
Com o andamento das atividades, entendeu-se por bem, acomodar mais dois elementos de cravação, totalizando seis guias, e com isso ganhar mais eficiência na operação de fundeio, locação, cravação e deslocamento da balsa.

A etapa seguinte foi a fabricação das guias de cravação nas dependências
da Destaca Engenharia na cidade de Sertãozinho (SP), e seu posterior deslocamento, de forma modular, por transporte terrestre até a cidade de Paranaguá.

A montagem realizada no campo foi executada em 20 dias de atividade com a primeira estaca (estaca teste) sendo cravada em 20 de novembro de 2017.

Inicialmente os dois elementos iniciais de estacas eram soldados no convés da balsa, com o andamento das atividades, essa operação passou a ser realizada com outra equipe no continente.

As estacas foram transportadas então, por balsa independente até a balsa de cravação, sendo içadas e lançadas nas guias em uma operação única, eliminando o transbordo para o convés.

Para que se conseguisse a produtividade ideal de 18 estacas no período de 48 horas, tornou-se necessário eliminar qualquer interferência na sequência produtiva. Os atrasos nas atividades implicariam na perda da maré, impossibilitando o deslocamento da balsa para as próximas estacas, ou seja, caso se perdesse a maré seguinte, a próxima só depois de 12 horas de espera, ficando a balsa encalhada.

Entre a sequência de cravação havia ainda a necessidade de se realizar o arrasamento das estacas, operação que necessitava do apoio do guindaste para sustentação das estacas na operação de corte. Foram utilizados equipamentos rotativos e discos diamantados desenvolvidos especialmente para esse tipo de estacas, com o apoio de balsa adaptada chamada “marreca”.

Cantitravel


Com a necessidade de se modificar o cronograma da obra, optou-se por incrementar os serviços com o aporte de cantitravel, estrutura metálica que permite o avanço das cravações independentemente da existência de calado apropriado, pois ele apoia suas estruturas nas estacas já cravadas.

Recebeu-se então a tarefa de projetar e fabricar duas unidades de cantitravel, que daria maior fluidez às cravações nas áreas com baixa lâmina d’água.

O primeiro desafio nessa operação foi o tempo disponível para a elaboração do projeto, aquisição do material e fabricação, que deveria ser executado na maior brevidade possível. O projeto foi então desenvolvido, considerando a utilização de um conjunto de martelo percussivo e sua unidade hidráulica, um guindaste do tipo QUY100A, com capacidade portante para os içamentos e as movimentações necessárias.

O guindaste com a configuração de lança em 40,00 metros atendeu plenamente as necessidades da obra. O carro de cravação das estacas permitiu o deslocamento na direção longitudinal de 4,43 m por vez, possibilitando a cravação de 7 estacas em duas etapas, uma primeira com cravação de 3 estacas, e a segunda com 4 estacas.

Toda a carga desse conjunto que constitui o elemento cantitravel, estava apoiado sobre 14 capacetes que se apoiavam por sua vez em 14 estacas, sobre as quais foram lançadas as vigas trilho que serviram de base para o carro de cravação, apoio para o guindaste e para o martelo hidráulico de 9 toneladas.

Os serviços foram finalizados com a cravação de 4.973 unidades de estacas, com média de 33,50 metros. As cravações com apoio da balsa foram responsáveis por 56,3%, o que representa 2.802 unidades, ficando 43,7% ou 2.171 unidades de estacas divididas entre os dois cantitravels.

Uma ferramenta importante foi o Diálogo Diário de Segurança (DDS), realizado por técnicos e engenheiros, visando alertar sobre os descuidos e negligências, fatores adicionais de risco para esse tipo de trabalho, principalmente com relação à operação do cantitravel, pois envolveu diversas frentes de serviços diferentes num espaço bem reduzido de circulação.

No pico das atividades, a obra contou com cerca de 130 funcionários
trabalhando em três turnos diários nas três frentes de serviços. A última estaca da construção foi cravada em 23 de março desse ano.